為什么潤滑油加工步驟繁多

　　潤滑油是石油產品中質量要求比較高、使用期限比較長的品種。通常由潤滑油基礎油加各種添加劑調和而成。而從原油減壓蒸餾出來的餾分油不經過處理是不合適作為潤滑油使用的，它在許多方面達不到使用要求。因為各種潤滑油使用條件不同，質量要求不同，一般不能互換使用。

　　至今，對潤滑油原料（基礎油）進行精制國外主要用加氫法，國內有的裝置還用的是溶劑法。溶劑精制法就是用溶劑把不理想的成分分離出去。那么什么是潤滑油原料中的不理想成分呢?它主要指的是這兩類，一類是活性烴類化合物雜質，另一類是多環的芳香烴。潤滑油的一個重要特性是氧化安定性。前者的性質不穩定，容易氧化生成膠質、瀝青質，使潤滑油變質，影響機器的使用壽命;黏度和黏度指數是潤滑油質量重要規格指標，目的是保持潤滑油流動性，黏度隨溫度變化愈小愈好。而后者的黏度隨溫度的變化劇烈，高溫時黏度太小，低溫時黏度又太大，不利于使用。人們發現，潤滑油的理想組分與非理想組分混在一起，不可能用精餾分開。而有些溶劑的溶解能力是有選擇性的，對有些物質容易溶解，而對另一些物質就不容易溶解。俗話說“物以類聚，人以群分”。在溶解方面有一個規律叫“相似相溶”，就是指結構相似的物質容易相互溶解。上述兩類對潤滑油來說不理想的成分有一個共同點，就是它們的分子中都含有許多芳香環結構。按照相似相溶的原則，必須用結構相似的溶劑才能把它們除去。所以，在生產上常用在分子中具有環狀結構的易于回收的酚、糠醛和甲基吡咯烷酮作溶劑來溶解潤滑油料中非理想組分，精制潤滑油原料。

　　作為潤滑油的原料，一般是用原油經過減壓蒸餾得到的餾分油。這些餾分油中大多含有易使潤滑油凝固的烴類——直鏈烷烴，即蠟，即使在常溫下它們的流動性也不太好，甚至不能流動，更何況是在低溫下。而潤滑油產品對凝固點有一定要求。產品一定要適應氣溫的變化，在冬季低溫下也要能自由流動才行。因此，必須把潤滑油原料中所含有的蠟脫出去。早期的脫蠟方法是所謂“冷榨法”，現已很少用。目前沿用的是用溶劑脫蠟法，就是用溶劑把潤滑油原料溶解稀釋后，再降低溫度使蠟結晶出來，然后用過濾機把蠟濾掉并將溶劑回收回來，所得脫蠟油的凝固點就可以顯著降低。對脫蠟用溶劑的要求顯然與對精制用溶劑的不同，脫蠟溶劑是要溶解潤滑油原料中的理想成分，同時要盡量少溶解蠟。可是，實踐證明，很難用單一成分的溶劑達到上述兩方面要求，所以一般都采用混合溶劑來進行脫蠟。這方面目前最常用的是甲苯和丁酮的混合溶劑。根據潤滑油原料的性質調節兩種溶劑的比例，可以達到脫蠟油中含蠟少和脫出的蠟中含油少的雙贏效果。

　　假如要生產汽缸油之類高黏度的重質潤滑油，就必須從石油的渣油中取得一部分高黏度的潤滑油原料。這種原料中雜質更多，其中的膠狀瀝青狀物質不僅含量多，而且結構更加復雜，單靠溶劑精制已招架不住。因而，需要在溶劑精制之前增加一個以丙烷、丁烷為溶劑的脫瀝青過程來大刀闊斧地除去膠狀瀝青狀物質。為了得到成品潤滑油，還需經脫蠟和溶劑精制。

　　就算經過了上面這些處理過程，潤滑油原料里往往還會有少量雜質漏網，為了保證產品質量，最后還得用白土吸附精制等方法來加以徹底鏟除，以期除惡務盡，不留后患。

　　實際生產中，并不是每一種潤滑油都須經上述步驟，加工流程需視原料性質和產品要求而定。潤滑油產品根據要求的不同，需將潤滑油餾分加以調和而成。

　　近年來，發展比較快的是“加氫精制”、“加氫處理”和“加氫異構”。加氫精制，將硫、氮化合物清除，增強抗氧化性和耐熱性；加氫處理是在溶劑脫蠟前將不飽和碳氫化合物轉換為飽和的，以加以分離；加氫異構是將分子轉換成凝點較低異構的烴類分子。