金屬加工油之 “燒手”原因與解決方法

　　金屬加工液自身配方的局限性，操作人員的規范、工件的數量、潤滑油品質量等會影響工作過程從而導致使用時出現各種問題，如油品“燒手”的頑疾。

　　金屬加工油在使用過程中，一般出現“燒手”問題的原因是（過敏體質除外）：

　　1.在加工油的配方體系中大量的使用氯化石蠟；2.基礎油采用酸洗油；3.出于粘度調整的目的，在基礎油中大量的混兌白礦油、黃礦油等低粘度的非標油；

　　如果是后兩者的話，問題的解決對策相對簡單，只要更換相應基礎油即可。

　　在調和加工油時，除采用硫化添加劑，普遍還會用到氯化石蠟（特殊行業標準及要求除外，如國際無鹵Halogen Free、SGS），優點是：硫、氯復配可以有效提高油品的PB值、PD值；缺點是：當氯化石蠟極壓性呈現的同時，其腐蝕性也開始出現，生銹、“燒手”等一系列問題隨之而來。

　　調油工程師原來的做法是直接添加防銹劑，或采用酸堿中和的原理添加高堿值磺酸鹽等，然后再進行50℃或150℃的鋼片腐蝕的測試，如果鋼片不生銹或變色，則認為其鋼腐合格，但實際的使用效果并不理想，“燒手”現象依然存在；有的油品供應商干脆直接給建議終端用戶的員工使用小蘇打（碳酸氫鈉）、凡士林等涂抹藥品，以治療員工的傷口；其實當“燒手”出現后，這些做法略顯欠妥。

　　另外，建議在加工生產過程中，操作員工應該佩戴“液體化學手套”（即 硅油，可在皮膚表面形成保護層，避免加工油直接接觸皮膚），既不影響生產，也不會造成安全事故隱患，還可以有效保護皮膚健康。

　　關于油品造成的環境污染，只要按照有關法律、相關標準的規定，避免違禁化學品的使用，就可以有效解決問題。